అల్యూమినైజ్డ్ కాంపోజిట్ ఫిల్మ్ యొక్క చెడు స్వరూపం యొక్క విశ్లేషణ

సారాంశం: ఈ పత్రం PET/VMCPP మరియు PET/VMPET/PE మిశ్రమ ఫిల్మ్‌లను కలిపినప్పుడు వాటిలో ఏర్పడే వైట్ పాయింట్ సమస్యను విశ్లేషిస్తుంది మరియు దానికి సంబంధించిన పరిష్కారాలను పరిచయం చేస్తుంది.

అల్యూమినియం కోటెడ్ కాంపోజిట్ ఫిల్మ్ అనేది, అల్యూమినియం కోటెడ్ ఫిల్మ్‌లను (సాధారణంగా VMPET/VMBOPP, VMCPP/VMPE, మొదలైనవి, వీటిలో VMPET మరియు VMCPP అత్యంత సాధారణంగా ఉపయోగించబడతాయి) పారదర్శక ప్లాస్టిక్ ఫిల్మ్‌లతో కలపడం ద్వారా ఏర్పడిన "అల్యూమినియం మెరుపు" కలిగిన ఒక మృదువైన ప్యాకేజింగ్ పదార్థం. దీనిని ఆహారం, ఆరోగ్య ఉత్పత్తులు, సౌందర్య సాధనాలు మరియు ఇతర ఉత్పత్తుల ప్యాకేజింగ్‌కు ఉపయోగిస్తారు. దీని అద్భుతమైన లోహపు మెరుపు, సౌలభ్యం, తక్కువ ధర మరియు సాపేక్షంగా మంచి అవరోధ పనితీరు కారణంగా, దీనిని విస్తృతంగా ఉపయోగిస్తున్నారు (ప్లాస్టిక్ కాంపోజిట్ ఫిల్మ్‌ల కంటే మెరుగైన అవరోధ లక్షణాలు, అల్యూమినియం-ప్లాస్టిక్ కాంపోజిట్ ఫిల్మ్‌ల కంటే చౌక మరియు తేలికైనది). అయితే, అల్యూమినియం ప్లేటెడ్ కాంపోజిట్ ఫిల్మ్‌ల ఉత్పత్తి సమయంలో తరచుగా తెల్లటి మచ్చలు ఏర్పడతాయి. ఇది ముఖ్యంగా PET/VMCPP మరియు PET/VMPET/PE నిర్మాణాలతో కూడిన కాంపోజిట్ ఫిల్మ్ ఉత్పత్తులలో స్పష్టంగా కనిపిస్తుంది.

1. “తెల్ల మచ్చల” కారణాలు మరియు పరిష్కారాలు

“తెల్లటి మచ్చ” దృగ్విషయం యొక్క వివరణ: కాంపోజిట్ ఫిల్మ్ యొక్క ఉపరితలంపై స్పష్టమైన తెల్లటి మచ్చలు కనిపిస్తాయి, ఇవి యాదృచ్ఛికంగా విస్తరించి, ఏకరీతి పరిమాణంలో ఉండవచ్చు. ముఖ్యంగా ప్రింట్ చేయని కాంపోజిట్ ఫిల్మ్‌లు మరియు ఫుల్ ప్లేట్ వైట్ ఇంక్ లేదా లేత రంగు ఇంక్ కాంపోజిట్ ఫిల్మ్‌లలో ఇది మరింత స్పష్టంగా కనిపిస్తుంది.

1.1 అల్యూమినియం పూత యొక్క అల్యూమినియం ప్లేటింగ్ వైపున ఉపరితల తన్యత సరిపోకపోవడం.

సాధారణంగా, కాంపోజిట్‌కు ముందు ఉపయోగించే ఫిల్మ్ యొక్క కరోనా ఉపరితలంపై ఉపరితల తన్యత పరీక్షను నిర్వహించాలి, కానీ కొన్నిసార్లు అల్యూమినియం పూత యొక్క పరీక్షను విస్మరిస్తారు. ముఖ్యంగా VMCPP ఫిల్మ్‌ల విషయంలో, CPP బేస్ ఫిల్మ్‌లో చిన్న అణువుల సంకలితాలు అవక్షేపించే అవకాశం ఉన్నందున, కొంత కాలం పాటు నిల్వ ఉంచిన VMCPP ఫిల్మ్‌ల యొక్క అల్యూమినియం పూత పూసిన ఉపరితలం తగినంత తన్యత లేకపోవడానికి గురవుతుంది.

1.2 అంటుకునే పదార్థం సరిగా సమతలం కాకపోవడం

సరైన గ్లూ లెవలింగ్‌ను నిర్ధారించడానికి, సాల్వెంట్ ఆధారిత అడెసివ్‌ల కోసం ఉత్పత్తి మాన్యువల్ ప్రకారం సరైన వర్కింగ్ సొల్యూషన్ గాఢతను ఎంచుకోవాలి. మరియు నిరంతర ఉత్పత్తి మిశ్రమ ప్రక్రియ సమయంలో స్నిగ్ధత పరీక్ష నియంత్రణను అమలు చేయాలి. స్నిగ్ధత గణనీయంగా పెరిగినప్పుడు, వెంటనే సాల్వెంట్‌లను కలపాలి. పరిస్థితులు ఉన్న సంస్థలు ఎన్‌క్లోజ్డ్ ఆటోమేటిక్ పంప్ గ్లూ పరికరాలను ఎంచుకోవచ్చు. సాల్వెంట్-రహిత అడెసివ్‌ల కోసం సరైన హీటింగ్ ఉష్ణోగ్రతను ఉత్పత్తి మాన్యువల్ ప్రకారం ఎంచుకోవాలి. అదనంగా, సాల్వెంట్-రహిత యాక్టివేషన్ వ్యవధి సమస్యను పరిగణనలోకి తీసుకుని, ఎక్కువ సమయం తర్వాత, మెజరింగ్ రోలర్‌లోని గ్లూను సకాలంలో డిశ్చార్జ్ చేయాలి.

1.3 పేలవమైన మిశ్రమ ప్రక్రియ

PET/VMCPP నిర్మాణాల విషయంలో, VMCPP ఫిల్మ్ యొక్క తక్కువ మందం మరియు సులభంగా సాగే గుణం కారణంగా, లామినేషన్ సమయంలో లామినేషన్ రోలర్ పీడనం మరియు వైండింగ్ టెన్షన్ మరీ ఎక్కువగా ఉండకూడదు. అయితే, PET/VMCPP నిర్మాణాన్ని కాంపోజిట్ చేసేటప్పుడు, PET ఫిల్మ్ ఒక దృఢమైన ఫిల్మ్ కావడం వల్ల, కాంపోజిట్ సమయంలో లామినేటింగ్ రోలర్ పీడనం మరియు వైండింగ్ టెన్షన్‌ను తగిన విధంగా పెంచడం మంచిది.

విభిన్న అల్యూమినియం పూత నిర్మాణాలను మిళితం చేసేటప్పుడు, మిశ్రమ పరికరాల పరిస్థితి ఆధారంగా సంబంధిత మిశ్రమ ప్రక్రియ పారామితులను రూపొందించాలి.

1.4 కాంపోజిట్ ఫిల్మ్‌లోకి ప్రవేశించే బాహ్య వస్తువులు “తెల్లటి మచ్చలను” కలుగజేయడం

బయటి వస్తువులలో ప్రధానంగా దుమ్ము, రబ్బరు కణాలు లేదా చెత్త ఉంటాయి. దుమ్ము మరియు చెత్త ప్రధానంగా వర్క్‌షాప్ నుండి వస్తాయి, మరియు వర్క్‌షాప్‌లో పరిశుభ్రత సరిగా లేనప్పుడు ఇవి ఎక్కువగా ఏర్పడతాయి. రబ్బరు కణాలు ప్రధానంగా రబ్బరు డిస్క్‌లు, కోటింగ్ రోలర్లు లేదా బాండింగ్ రోలర్ల నుండి వస్తాయి. కాంపోజిట్ ప్లాంట్ దుమ్ము రహిత వర్క్‌షాప్ కానట్లయితే, కాంపోజిట్ వర్క్‌షాప్ యొక్క శుభ్రత మరియు చక్కదనాన్ని నిర్ధారించడానికి ప్రయత్నించాలి, అలాగే శుభ్రపరచడం కోసం దుమ్ము తొలగింపు లేదా వడపోత పరికరాలను (కోటింగ్ పరికరం, గైడ్ రోలర్, బాండింగ్ పరికరం మరియు ఇతర భాగాలు) ఏర్పాటు చేయాలి. ముఖ్యంగా కోటింగ్ రోలర్, స్క్రాపర్, ఫ్లాటెనింగ్ రోలర్ మొదలైన వాటిని క్రమం తప్పకుండా శుభ్రపరచాలి.

1.5 ఉత్పత్తి వర్క్‌షాప్‌లో అధిక తేమ “తెల్లటి మచ్చలకు” దారితీస్తుంది

ముఖ్యంగా వర్షాకాలంలో, వర్క్‌షాప్‌లో తేమ 80% లేదా అంతకంటే ఎక్కువగా ఉన్నప్పుడు, కాంపోజిట్ ఫిల్మ్‌పై "తెల్లటి మచ్చలు" ఏర్పడే అవకాశం ఎక్కువగా ఉంటుంది. ఉష్ణోగ్రత మరియు తేమలో మార్పులను నమోదు చేయడానికి, మరియు తెల్లటి మచ్చలు ఏర్పడే సంభావ్యతను లెక్కించడానికి వర్క్‌షాప్‌లో ఒక ఉష్ణోగ్రత మరియు తేమ మీటర్‌ను అమర్చండి. తగిన పరిస్థితులు ఉన్న సంస్థలు తేమను తొలగించే పరికరాలను (డీహ్యూమిడిఫికేషన్ ఎక్విప్‌మెంట్) ఏర్పాటు చేయడాన్ని పరిగణించవచ్చు. మంచి నిరోధక లక్షణాలు కలిగిన బహుళ-పొరల కాంపోజిట్ నిర్మాణాల కోసం, ఉత్పత్తిని నిలిపివేయడం లేదా ఏక-పొర బహుళ లేదా అంతర-పొరల కాంపోజిట్ నిర్మాణాలను ఉత్పత్తి చేయడాన్ని పరిగణించడం అవసరం. అదనంగా, అంటుకునే పదార్థం (అడెసివ్) యొక్క సాధారణ పనితీరును నిర్ధారిస్తూనే, ఉపయోగించే క్యూరింగ్ ఏజెంట్ పరిమాణాన్ని తగిన విధంగా, సాధారణంగా 5% తగ్గించాలని సిఫార్సు చేయబడింది.

1.6 అంటించే ఉపరితలం

స్పష్టమైన అసాధారణతలు ఏవీ కనబడనప్పుడు మరియు “తెల్లటి మచ్చల” సమస్యను పరిష్కరించలేనప్పుడు, అల్యూమినియం కోటింగ్ వైపున కోటింగ్ ప్రక్రియను పరిగణించవచ్చు. కానీ ఈ ప్రక్రియకు గణనీయమైన పరిమితులు ఉన్నాయి.ముఖ్యంగా VMCPP లేదా VMPET అల్యూమినియం పూతను ఓవెన్‌లో వేడి మరియు ఒత్తిడికి గురిచేసినప్పుడు, అది తన్యత విరూపణకు గురయ్యే అవకాశం ఉంది, మరియు మిశ్రమ ప్రక్రియను సర్దుబాటు చేయవలసి ఉంటుంది. అదనంగా, అల్యూమినియం పూత పొర యొక్క పీల్ స్ట్రెంగ్త్ కూడా తగ్గవచ్చు.

1.7 షట్‌డౌన్ తర్వాత ఎటువంటి అసాధారణతలు కనుగొనబడనప్పటికీ, పరిపక్వత తర్వాత “తెల్లటి మచ్చలు” కనిపించిన పరిస్థితికి ప్రత్యేక వివరణ:

మంచి అవరోధ లక్షణాలు కలిగిన మిశ్రమ పొర నిర్మాణాలలో ఈ రకమైన సమస్య తలెత్తే అవకాశం ఉంది. PET/VMCPP మరియు PET/VMPET/PE నిర్మాణాల విషయంలో, పొర నిర్మాణం మందంగా ఉన్నప్పుడు, లేదా KBOPP లేదా KPET ఫిల్మ్‌లను ఉపయోగించినప్పుడు, కాలక్రమేణా "తెల్లటి మచ్చలు" ఏర్పడటం సులభం.

ఇతర నిర్మాణాలతో కూడిన అధిక అవరోధ మిశ్రమ ఫిల్మ్‌లు కూడా ఇదే సమస్యకు గురవుతాయి. ఉదాహరణకు, మందపాటి అల్యూమినియం రేకును లేదా KNY వంటి పలుచని ఫిల్మ్‌లను ఉపయోగించడం.

ఈ “తెల్లటి మచ్చ” దృగ్విషయానికి ప్రధాన కారణం కాంపోజిట్ పొర లోపల వాయువు లీకేజీ జరగడమే. ఈ వాయువు, మిగిలిపోయిన ద్రావకాల పొంగిపొర్లడం వల్ల గానీ, లేదా క్యూరింగ్ ఏజెంట్ మరియు నీటి ఆవిరి మధ్య జరిగే ప్రతిచర్య వలన ఉత్పన్నమయ్యే కార్బన్ డయాక్సైడ్ వాయువు పొంగిపొర్లడం వల్ల గానీ కావచ్చు. వాయువు పొంగిపొర్లిన తర్వాత, కాంపోజిట్ ఫిల్మ్ యొక్క మంచి అవరోధ లక్షణాల కారణంగా, అది బయటకు వెళ్లలేకపోతుంది. దీని ఫలితంగా కాంపోజిట్ పొరలో “తెల్లటి మచ్చలు” (బుడగలు) కనిపిస్తాయి.

పరిష్కారం: సాల్వెంట్ ఆధారిత అంటుకునే పదార్థాన్ని మిశ్రమం చేసేటప్పుడు, అంటుకునే పొరలో అవశేష ద్రావకం లేకుండా చూసుకోవడానికి ఓవెన్ ఉష్ణోగ్రత, గాలి పరిమాణం మరియు నెగటివ్ ప్రెజర్ వంటి ప్రక్రియ పారామితులను సరిగ్గా సెట్ చేయాలి. వర్క్‌షాప్‌లో తేమను నియంత్రించండి మరియు మూసివున్న అంటుకునే పూత వ్యవస్థను ఎంచుకోండి. బుడగలను ఉత్పత్తి చేయని క్యూరింగ్ ఏజెంట్‌ను ఉపయోగించడాన్ని పరిగణించండి. అదనంగా, సాల్వెంట్ ఆధారిత అంటుకునే పదార్థాలను ఉపయోగిస్తున్నప్పుడు, ద్రావకంలోని తేమ శాతాన్ని పరీక్షించడం అవసరం, తేమ శాతం ≤ 0.03% ఉండాలనే నిబంధనతో.

పైన చెప్పింది కాంపోజిట్ ఫిల్మ్‌లలో “తెల్లటి మచ్చలు” అనే దృగ్విషయానికి ఒక పరిచయం మాత్రమే, కానీ వాస్తవ ఉత్పత్తిలో ఇటువంటి సమస్యలకు వివిధ కారణాలు ఉండవచ్చు, మరియు వాస్తవ ఉత్పత్తి పరిస్థితి ఆధారంగా నిర్ణయాలు తీసుకుని, మెరుగుదలలు చేయడం అవసరం.